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浅谈夹具制造的发展及其趋势

发布时间:2019-06-19 09:39:48   来源:重庆治中机械制造有限公司   评论:0 点击:

近年来,随着CNC机床、加工中心、柔性制造单元、柔性制造系统等现代加工设备的广泛应用,传统的加工方法发生了很大的变化。夹具的功能已从夹紧、定位、引导刀具变为夹紧和定位。随着数字设备加工功能的扩展,对夹具的快速定位和夹紧提出了更高的要求。

在加工和制造过程中,用来固定加工对象并使其处于正确位置以接受施工和测试的装置可统称为“夹具”。

夹具的开发过程可分为三个阶段:第一阶段主要表现为夹具与人的结合,主要作为简单的辅助工具,进一步提高加工过程的效率和完善性;第二阶段是夹具成为人与机之间的桥梁OLS和夹具的功能变化,主要用于工件的定位和夹紧;截面是夹具和机床的结合。夹具作为机床的一部分,已成为机械加工中不可缺少的工艺装备。

根据发出订单的日期、任务订单的预定存储日期、相关的处理信息和各处理单元的当前处理计划,确定任务的处理设备和任务订单的启动时间。理论方案制定后,形成了各处理单元的负荷。然后对各处理设备进行处理能力和工作量的平衡,并制定调度计划和相关材料准备计划。同时,根据各加工单元的材料、工装和反馈信息等情况,制定了正式的作业计划,开始了工人的派遣工作。计划发布后,在实际生产过程中,根据各参数的变化,进行实时调度,确保主要生产计划的顺利实现。

在现有的传统生产管理系统中,生产决策层和车间执行层、计划层、调度层和控制层是独立的。大部分信息采集只能通过人工输入完成,车间生产信息反馈周期较长。因此,在生产调度和控制过程中缺乏必要的现场信息,无法根据实际生产情况的变化及时进行调度,更谈不上对生产计划的实时修改。而当实际生产情况不能实现原生产计划时,传统的生产管理制度往往是不及时发布的。

这些问题现在已经得到解决,并最终导致企业产品交付的延误。

基于APS和MES集成的车间生产计划与调度

通过对前两部分的描述,发现在较为复杂的车间生产活动中,MES系统中详细的生产计划和生产调度模块的功能有限,不能根据实际生产情况的变化重新调度。基于企业ERP系统,采用APS和MES集成的方法,通过MES提供实时的车间生产计划、在制品信息和现场设备运行状态,然后采用APS先进的优化算法,初步解决当前车间生产计划和调度的优化问题。

APS与MES集成的体系结构分析

在现代制造企业中,ERP已经成为一个必要的业务和数据平台。无论是APS还是MES,都需要与ERP系统进行数据交换和信息共享,以获取系统自身运行所需的数据。当集成AP和MES时,还必须考虑ERP系统,即集成三个ERP、APS、MES系统,这不可避免地出现重叠和重叠现象。因此,确定了基于ERP的APS和MES集成系统的框架,主要考虑了产品、生产模式、规划模式、现有系统与新建系统的区别等。

目前国内外一些学者提出了APS、MES和ERP的集成框架,但现有的集成框架结构仍然采用供应链管理平台作为界面,APS的应用侧重于供应链规划的管理,主要是针对复杂物料的企业生产环境和更多的外包。鉴于原材料供应相对简单、稳定,企业可以将重点放在以车间生产计划和调度管理为核心的系统集成框架上。该框架以APS和ERP的闭环系统集成为核心,通过MES系统控制车间的生产活动,优化企业的生产计划和调度。

随着市场竞争的日益激烈,制造企业面临着前所未有的挑战。为了快速适应内外部环境的快速变化,充分利用先进的企业生产管理模式和先进的APS、MES等信息系统,充分利用企业制造资源,优化生产环境,是提高企业竞争力的重要手段。e企业车间生产的计划调度算法,通过改变企业传统的生产模式,提高生产效率,然后快速响应客户需求。

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浅谈夹具制造的发展及其趋势

作者:cqnan 发布时间:2019-06-19 阅读:

近年来,随着CNC机床、加工中心、柔性制造单元、柔性制造系统等现代加工设备的广泛应用,传统的加工方法发生了很大的变化。夹具的功能已从夹紧、定位、引导刀具变为夹紧和定位。随着数字设备加工功能的扩展,对夹具的快速定位和夹紧提出了更高的要求。

在加工和制造过程中,用来固定加工对象并使其处于正确位置以接受施工和测试的装置可统称为“夹具”。

夹具的开发过程可分为三个阶段:第一阶段主要表现为夹具与人的结合,主要作为简单的辅助工具,进一步提高加工过程的效率和完善性;第二阶段是夹具成为人与机之间的桥梁OLS和夹具的功能变化,主要用于工件的定位和夹紧;截面是夹具和机床的结合。夹具作为机床的一部分,已成为机械加工中不可缺少的工艺装备。

根据发出订单的日期、任务订单的预定存储日期、相关的处理信息和各处理单元的当前处理计划,确定任务的处理设备和任务订单的启动时间。理论方案制定后,形成了各处理单元的负荷。然后对各处理设备进行处理能力和工作量的平衡,并制定调度计划和相关材料准备计划。同时,根据各加工单元的材料、工装和反馈信息等情况,制定了正式的作业计划,开始了工人的派遣工作。计划发布后,在实际生产过程中,根据各参数的变化,进行实时调度,确保主要生产计划的顺利实现。

在现有的传统生产管理系统中,生产决策层和车间执行层、计划层、调度层和控制层是独立的。大部分信息采集只能通过人工输入完成,车间生产信息反馈周期较长。因此,在生产调度和控制过程中缺乏必要的现场信息,无法根据实际生产情况的变化及时进行调度,更谈不上对生产计划的实时修改。而当实际生产情况不能实现原生产计划时,传统的生产管理制度往往是不及时发布的。

这些问题现在已经得到解决,并最终导致企业产品交付的延误。

基于APS和MES集成的车间生产计划与调度

通过对前两部分的描述,发现在较为复杂的车间生产活动中,MES系统中详细的生产计划和生产调度模块的功能有限,不能根据实际生产情况的变化重新调度。基于企业ERP系统,采用APS和MES集成的方法,通过MES提供实时的车间生产计划、在制品信息和现场设备运行状态,然后采用APS先进的优化算法,初步解决当前车间生产计划和调度的优化问题。

APS与MES集成的体系结构分析

在现代制造企业中,ERP已经成为一个必要的业务和数据平台。无论是APS还是MES,都需要与ERP系统进行数据交换和信息共享,以获取系统自身运行所需的数据。当集成AP和MES时,还必须考虑ERP系统,即集成三个ERP、APS、MES系统,这不可避免地出现重叠和重叠现象。因此,确定了基于ERP的APS和MES集成系统的框架,主要考虑了产品、生产模式、规划模式、现有系统与新建系统的区别等。

目前国内外一些学者提出了APS、MES和ERP的集成框架,但现有的集成框架结构仍然采用供应链管理平台作为界面,APS的应用侧重于供应链规划的管理,主要是针对复杂物料的企业生产环境和更多的外包。鉴于原材料供应相对简单、稳定,企业可以将重点放在以车间生产计划和调度管理为核心的系统集成框架上。该框架以APS和ERP的闭环系统集成为核心,通过MES系统控制车间的生产活动,优化企业的生产计划和调度。

随着市场竞争的日益激烈,制造企业面临着前所未有的挑战。为了快速适应内外部环境的快速变化,充分利用先进的企业生产管理模式和先进的APS、MES等信息系统,充分利用企业制造资源,优化生产环境,是提高企业竞争力的重要手段。e企业车间生产的计划调度算法,通过改变企业传统的生产模式,提高生产效率,然后快速响应客户需求。

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