精密夹具作为机械加工中的核心辅助部件，其加工精度直接影响工件加工质量与生产效率。实际加工中，变形、尺寸偏差、表面瑕疵等缺陷频发，需结合工艺特性与设备条件针对性处理，从源头规避缺陷产生。

变形是精密夹具加工的首要难题，多由材料应力释放、加工受力不均导致。解决需从源头把控，选材时优先选用应力稳定的优质合金材料，入库前进行恒温时效处理，消除材料内部残余应力。加工过程中，合理规划工序顺序，粗加工后预留足够时效时间，让材料充分释放应力再进行精加工。同时优化切削参数，降低切削力与切削温度，采用分层切削方式减少局部受力集中，避免夹具结构发生塑性变形。

尺寸偏差源于设备精度不足、测量误差及工艺设计不合理等多重因素。需定期对加工设备进行精度校准，包括机床主轴跳动、导轨平行度等关键指标，确保设备处于最佳运行状态。测量环节采用高精度检测工具，遵循“多次测量取平均值”原则，针对复杂结构夹具增设中间检测节点，及时发现并修正偏差。工艺设计上，根据夹具结构特点确定合理的定位基准，避免基准偏移，对关键尺寸采用工序间互检机制，强化过程管控。

表面瑕疵如划痕、毛刺、粗糙度不达标，不仅影响夹具外观，还可能影响定位精度。加工中选用锋利度适宜的刀具，定期修磨刀刃，减少切削过程中的挤压与摩擦，避免产生毛刺。切削后及时清理夹具表面铁屑，采用专用研磨工具进行精细化抛光，控制表面粗糙度符合设计要求。对于易产生划痕的部位，加工时做好防护措施，避免工装与工件表面直接碰撞，同时优化冷却润滑方案，提升表面加工质量。

此外，人为操作失误与环境因素也可能引发缺陷。需加强操作人员技能培训，熟悉设备与工艺参数的匹配逻辑，规范操作流程。加工环境保持恒温恒湿，避免温度变化导致材料热胀冷缩，影响加工精度。建立缺陷追溯机制，对出现的各类缺陷记录成因与解决方法，形成标准化流程，持续优化加工方案，提升精密夹具加工的稳定性与合格率。