法兰盘夹具作为机械连接领域的关键部件，其成形质量直接影响连接稳定性与使用寿命。翻孔与翻边是法兰盘加工的核心工序，传统分步成形工艺存在工序繁琐、尺寸精度低、生产效率差等问题。翻孔翻边复合成形工艺通过整合两道工序，实现单次模具加工完成成形，为提升法兰盘夹具加工质量与效率提供了有效路径。以下从工艺优势、技术要点及应用价值展开详细研究。

复合成形工艺具备显著技术优势。相较于传统分步工艺，复合成形减少了模具数量与工序流转环节，大幅缩短生产周期，降低设备投入与人工成本。同时，单次成形避免了分步加工中多次定位带来的误差累积，能精准保证翻孔与翻边的同轴度、垂直度等关键尺寸精度，提升法兰盘夹具的装配适配性。此外，复合成形过程中材料变形更均匀，可有效减少壁厚不均、裂纹、起皱等成形缺陷，增强部件的力学性能与结构稳定性。

工艺实施的核心技术要点需精准把控。模具设计是复合成形的关键，需根据法兰盘材料特性、尺寸参数，合理设计凸模、凹模的结构与尺寸，确保翻孔与翻边动作协同顺畅。模具需设置导向定位机构，保障坯料在成形过程中位置精准，避免偏移导致成形失败。材料选择与预处理也至关重要，应优先选用塑性良好的板材，成形前需进行退火处理，降低材料硬度、提升塑性，减少成形过程中的变形阻力与缺陷风险。

成形参数的优化是保障工艺效果的核心。需通过试验确定合理的冲压速度、压边力与成形温度，冲压速度过快易导致材料拉伸断裂，过慢则会降低生产效率;压边力需精准控制，过大易造成材料变薄甚至撕裂，过小则可能出现起皱缺陷;对于高强度材料，适当提升成形温度可进一步改善材料塑性，保障成形顺利。此外，成形后的后续处理也不可忽视，需对法兰盘边缘进行修磨，去除毛刺与飞边，提升部件表面质量。

该复合成形工艺应用价值突出。在法兰盘夹具批量生产中，可显著提升生产效率与产品一致性，降低综合生产成本，尤其适用于汽车、工程机械等对法兰盘质量要求高、需求量大的领域。同时，复合成形工艺的推广应用，推动了法兰盘加工工艺的升级迭代，为同类薄壁异形件的成形加工提供了技术借鉴，助力机械制造行业实现高效、精准的生产模式转型。